Enjeksiyon Kalıplamanın Kusurlarını Biliyor Musunuz? (II)
Kaynak Hattı
Oluşum nedenleri
1. İki erimiş malzeme akışın sonunda daha düşük sıcaklıklar ve yetersiz basınçla karşılaştı ve bu da eksik füzyona neden oldu.
2. Kalıp yapısı sorunu: Örneğin akış kanalı konumu yanlışsa erimiş malzemenin ayrılıp birleşmesine neden olabilir.
3. Uygun olmayan proses parametreleri: düşük enjeksiyon basıncı, yavaş hız, düşük sıcaklık, yetersiz tutma basıncı vb.
4. Malzeme faktörleri: Aşırı yüksek oranda geri dönüştürülmüş malzeme kullanılması, zayıf akışkanlığa ve düşük erime mukavemetine yol açar.
Kontrol şeması
1. Kalıp Tasarımını Optimize Edin:
Eriyik akışı ayrılmasını ve yakınsamasını en aza indirmek için geçit konumlarını optimize edin. Eriyik dolum dengesini iyileştirmek ve kaynak hattı oluşumunu azaltmak için gerektiğinde sıcak yolluk sistemleri veya çoklu geçit enjeksiyonu uygulanabilir.
2. İşleme Parametrelerini İyileştirin:
Eriyik akışkanlığını arttırmak için enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını ve erime sıcaklığını artırın. Kaynak hattındaki füzyon mukavemetini artırmak için paketleme süresini uzatın.
3. Malzeme Seçimini Optimize Edin:
İyi akışkanlığa sahip malzemeleri seçin, yeniden taşlanan malzemelerin oranını kontrol edin ve kaynak hattı performansını iyileştirmek için gerektiğinde darbe düzenleyiciler ekleyin.
4. Kalıp Havalandırmasını Geliştirin:
Sıkışmış havanın eriyik füzyonunu engellemesini ve zayıf kaynak hatlarına neden olmasını önlemek için kalıbın uygun şekilde havalandırılmasını sağlayın.
5. Parça Tasarımını Optimize Edin:
Ani duvar kalınlığı geçişleri ve eriyik akışının bölünmesine neden olan aşırı çıkıntılar gibi tasarım özelliklerinden kaçının. Görünüm ve performans üzerindeki etkilerini en aza indirmek için, mümkünse kaynak çizgilerini-kritik olmayan veya-görünmeyen alanlara konumlandırın.
Dikkat Edilmesi Gereken NotlarKaynak izleri ürünün görünümünü etkileyecek ve mukavemetini (özellikle kuvvet uygulama yönünde) azaltacaktır. Şeffaf kısımlar ışık geçirgenliğini etkileyecektir. Bu nedenle hem tasarımda hem de süreçte kapsamlı kontrolün yapılması gerekmektedir.
Yüzey Çizikleri ve Sürtünme İzleri
I. Olayın Tanımı
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yüzeyinde, görünüm kalitesini etkileyen ince uzun çizikler, aşınmalar ve doku çizikleri bulunmaktadır.
II. Ortak Neden Analizi
Küf-İlgili Nedenler
- Kalıp boşluğunda çizikler, sürtünme izleri veya yüzey hasarı
- Kalıp çıkarma bileşenlerinin (itici pimler ve itici bloklar gibi) yanlış konumlandırılması veya yüzeylerinde çapak bulunması
- Parçanın çıkarılması sırasında müdahaleye neden olan hatalı kalıp kurulumu
01
Ekipman-İlgili Nedenler
- Robotlar veya parça çıkarma sistemleri tarafından yanlış kavrama veya taşıma
- Ekipmanın hareketli bileşenlerinde aşınma veya çapaklanma
- Ekipman kılavuz rayları ve sürgülerinde yetersiz yağlama veya yabancı parçacıklar
02
Maddi-İlgili Nedenler
- Hammaddelerdeki safsızlıklar, siyah noktalar veya kirletici maddeler
- Aşırı malzeme sertliği veya yüksek kırılganlık, zayıf yüzey direncine yol açar
- Yeniden öğütülmüş malzemelerin aşırı kullanımı, dengesiz malzeme kalitesine neden olur
03
İşlem-İlgili Nedenler
- Aşırı fırlatma hızı veya fırlatma kuvveti
- Kalıplanmış parçaların yetersiz soğutulması, bunun sonucunda kalıptan çıkarma sırasında yetersiz mukavemet
- Parça çıkarma, taşıma veya paketleme işlemleri sırasında çarpışma veya sürtünme
04
III. Kontrol Tedbirleri
| Neden Kategorisi | İyileştirme Önlemleri | Ayrıntılı Eylemler | Beklenen Faydalar |
| Küf-İlgili Kontrol Önlemleri | Kalıp yüzeylerini onarın ve kalıp yapılarını optimize edin |
Çizikleri ve çapakları gidermek için kalıp boşluğu yüzeyini cilalayın veya onarın İtici pimler ve ejektör blokları gibi çıkarma bileşenlerini inceleyin ve ayarlayın Parça çıkarma sırasında müdahaleyi önlemek için kalıp kurulumunun doğru olduğundan emin olun |
Kalıp temasından kaynaklanan yüzey çizilmesini azaltın |
| Ekipman-İlgili Kontrol Önlemleri | Ekipmanın bakımını yapın ve parça çıkarma yöntemlerini optimize edin |
Robot yakalayıcılarını inceleyin ve uygun donanımları seçin (yumuşak kavrama malzemeleri gibi) Uygun yağlama ve temizliği sağlamak için ekipman kılavuz raylarının ve sürgülerinin bakımını düzenli olarak yapın Aşınmış bileşenleri değiştirin ve hareketli parçalardaki çapakları giderin |
Ekipmanın çalışması ve parçaların taşınması sırasında çizilme riskini azaltın |
| Maddi-İlgili Kontrol Önlemleri | Malzeme kalitesini artırın ve istikrarlı malzeme özellikleri sağlayın |
Temiz ve yüksek{0}kaliteli ham maddeler kullanın Yeniden öğütülmüş malzeme oranını kontrol edin (%20'nin altında önerilir) Kirlenmeyi önlemek için işlemeden önce malzemeleri uygun şekilde kurulayın |
Malzemeyle ilgili sorunların- neden olduğu yüzey çizik kusurlarını azaltın |
| Süreç-İlgili Kontrol Önlemleri | İşleme parametrelerini ve çalışma prosedürlerini optimize edin |
Aşırı kuvvet veya hızlı fırlatmayı önlemek için fırlatma hızını ve çıkarma kuvvetini ayarlayın Parçayı çıkarmadan önce yeterli soğuma süresi sağlayın Taşıma ve paketleme sırasında çarpışmayı ve sürtünmeyi en aza indirmek için taşıma prosedürlerini standartlaştırın |
Kalıplama işlemi sırasında çizikleri ve yüzey hasarını azaltın |
Delaminasyon ve Soyulma
| Olası Nedenler | Spesifik Belirtiler | Kutu Boyutu/cm |
| Önemli-İlgili Sorunlar |
|
|
| Enjeksiyon Kalıplama Süreci Sorunları |
|
|
| Küf-İle İlgili Sorunlar |
|
|
| Parça Tasarımı Sorunları |
|
|
| Çevresel Faktörler |
|
|
| Ekipman-İlgili Sorunlar |
|
|
⭐Önleyici Tedbirler
- Malzeme Kurutma
- Süreç Optimizasyonu
- Kalıp Bakımı
- Parça Tasarımı Optimizasyonu
- Çevresel Kontrol ve Depolama
- Ekipman Bakımı
LFT-G®enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında oluşabilecek olası sorunlar hakkında daha fazla bilgi edinmenize yardımcı olacak ve size çözüm sunacaktır. Bir sonraki bölümde araştırmamıza devam edeceğiz~
