1. filtre örgü çok düşük veya yeterli değil
■ Bu fenomen genellikle kafa basıncı yetersiz, dış safsızlıklar ve iç safsızlıklar olduğunda ortaya çıkar.
2. sürekli problem
■ Birbirine yapışan ve genellikle dubleks veya pelet zinciri olarak adlandırılan bir seri pelet.
Bunun nedeni, işlem suyu sıcaklığının çok yüksek veya su akış hızının çok düşük olması olabilir.
Sürekli parçacık, bir dizi parçacığın birbirine bağlandığı, yani bazı durumlarda parçacıkların film boyunca uçtan uca veya teğetsel olarak bağlandığı durumu ifade eder. İşleme sürecinde, birkaç teknolojik sorun bu fenomene tek başına veya birlikte neden olabilir. Örneğin, çok sıcak işleme suyu sürekli partiküllerin bir nedenidir. Bu durumda, parçacıkların yüzeyine yeterli soğutma sağlamak için suyun sıcaklığı düşürülmelidir; buna ek olarak, düşük su akış hızı da parçacıkların kesilmesine neden olabilecek sürekli parçacıkların bir nedenidir. Partikül odası yavaşlar ve partikül birleşmesi meydana gelir. Ek olarak, kalıp kafasının delikleri çok yakınsa, işlem sırasında çıkış ağzının genişlemesi parçacıkların temas etmesine neden olacaktır. Çözüm, mevcut kalıp kafasını, birkaç deliği olan geniş bir aralık kalıbı ile değiştirmektir.
3. çınlama sorunu
■ Sözde kuyruklama, parçacığın kenarının hafifçe çıkıntı yapmasıdır. Kesme kenarı bir hokey sopası gibidir. Kesimin alt kısmında bir kirletici veya yırtılma gibi görünüyor. Bunun nedeni, kesme cihazının burada temiz bir şekilde kesememesidir. Genel olarak, tel topaklaştırıcıdan gelen doğru kesme parçacıkları dik açılı bir silindir olmalı ve su altı topaklaştırıcıdan gelen doğru kesme parçacıkları neredeyse mükemmel bir küre olmalıdır.
Genel olarak, malzeme sonuna daha az eğilimli olan malzemeler aynı zamanda kuyruk nedeniyle malzeme sonu üretecektir. Tüm işleme parametrelerinin kontrol edildiği varsayılarak, kuyruklama genellikle bir kesme problemi olarak teşhis edilebilir. Tel peletleme üretim hattı için çözüm, yeni ve keskin bir kesme kenarı sağlamak için ocağı ve alt bıçağı değiştirmektir; veya ekipman aralığını üretici' kılavuzunda belirtilen değerlere göre yeniden belirleyin. Sualtı peletleme hatları için, çentik ve oluklar genellikle kuyruklamaya neden olduğundan, şablonun ve bıçağın kontrol edilmemesi gerekir.
4. toz sorunu
■ Genel amaçlı polistiren gibi birçok kristalin malzeme için, besleme stoğu yaygın ve benzersiz bir tehlike olarak görünmektedir. İşlemciler için bir sorun haline gelirler, çünkü malzemenin yığın yoğunluğunu değiştirirler, ekstrüderin namlusunda parçalanır veya kavururlar ve taşıma işlemi için sorun yaratırlar. Reçine üreticisinin ana amacı, malzemenin veya yabancı maddelerin sonundan kaynaklanan kirlilik olmadan, önceden belirlenmiş bir uzunluk ve çapa sahip düzgün bir parçacık şekli üretmektir.
Bu sorunu çözmek için, ekipmanın ayarlanması ve bazı önemli proses parametrelerinin kontrol edilmesi yoluyla malzemenin sonunu azaltma amacına ulaşılabilir. Kesiciye girerken, telin çatlamasını önlemek için telin mümkün olduğunca sıcak kesime maruz kalmasını sağlamak için tel üretim hattının sıcaklığı malzemenin Vicat yumuşama noktasına mümkün olduğunca yakın olmalıdır.
Spesifik bir polimer için, uygun peletleme açısına sahip bir ocağın seçilmesi, malzemenin sonunun azaltılmasında önemli bir rol oynar. Doldurulmamış polimerler için, mümkün olduğunca Stellite veya takım çelik ocakları kullanın ve polimerin kırılmasını önlemek için ocakların ve yatak bıçaklarının kesici kenarlarını keskin tutun. Peletleştirmeden sonraki müteakip ekipman için, basınçlı veya vakum ekipmanı olsun, havanın sıkışmasını önleyin.
Sualtı peletleme hattı için, işleme sırasında kalıp yüzeyine karşı yeterli bıçak basıncını koruduğunuzdan emin olun ve peletleştirmeden sonra, kurutma makinesine girerken partiküllerin sıcak olmasını sağlamak için kalma süresini ayarlayın.
5. kırılmış bıçak sorunu
■ Peletleme ekipmanının alt bıçağı, Invar alaşımı uygun pozisyonunda kaynaklanmış ve dişler yoluyla desteğe monte edilmesini sağlayan sert karbonize çelik bir sacdır. Genellikle, bıçağın bıçak kenarı döndüğünde bıçak kırılır. Bunun için, bu problemden kaçınmak için uygun önlemler alınabilir. Bu işlemde, üreticinin' ekipman kılavuzu tarafından önerilen yöntemi dikkatle izlemelisiniz. Burada, dişli Invar alaşımlı mandrelin gümüş kaynağı ile yerine sabitlendiğini vurgulamak önemlidir. Kesme sınırlaması vardır ve kurulum sırasında aşırı tork nedeniyle kolayca zarar görebilir. Ek olarak, döndürme veya kurulum sırasında, kırık alt bıçak yer değiştirmeye eğilimlidir ve topak bıçağını tahrip ederek, ocağın bıçağını tahrip eder ve bakım maliyetlerini arttırır.
6. tel sürüklenme sorunu
■ Şerit sapması, telin besleme platformunda yanlara doğru demetlenme eğilimidir. Kötü pelet kalitesi, ince şeritler ve işleme bozuklukları gibi sorunlara neden olabilir. Peletleyicinin kesme düzlemi ekstrüderin ekstrüzyon kalıp plakasına paralel değilse, teller sola veya sağa doğru kalabalıklaşma eğiliminde olacak ve sonuçta tellerin sürüklenmesine neden olacaktır. Ek olarak, tel kaymasının diğer nedenleri, yetersiz besleme silindiri ile kazıyıcı arasındaki boşluğu ve yetersiz besleme silindirinin tutarsız çapını içerir.
7. doğrusal kontrol sorunu
■
İnce şerit, peletleyici tarafından üretilen bir tür anormal üründür. Adından da anlaşılacağı gibi, uzunluğu geleneksel parçacık boyutundan daha uzundur ve yetiştirilen boyut genellikle birkaç inç içinde değişir. Uzun şeritlerin görünümü (eğik kesme parçacıkları olarak da bilinir), tel ocağa beslendiğinde tel duruş kontrolünün iyi olmadığını gösterir, özellikle de tel ocağa beslendiğinde dikey bir açıda olmadığından, , telin sonunda eğimli bir açı olacaktır.
Besleme silindiri (ısırma noktası) ile ocak (kesme noktası) arasındaki mesafeye girinti mesafesi denir ve bu aralıktaki ipliği kontrol etmek için hiçbir şey yoktur. Peletleyici ahşap planyadan farklıdır. Besleme silindiri yanlış takılırsa veya çalışma koşulları zayıfsa, plastik teller kesme cihazına kesme yüzeyine dik bir açıyla beslenmez, böylece teller birbirini geçmeye başlar. , Sonunda ciddi sorunlara neden olan kesme kalitesinin daha da bozulmasına neden olur. Çapraz iplikçikler iki besleme silindirini birbirinden ayırmaya zorlayarak iplikçiklerin gerginliğini yitirir, bu da iplikçiklerin geçici olarak sarkmasına ve iplikçikleri besleme silindirlerinin yanlarına doğru eğmesine neden olur. Yukarıdaki sorunun erken uyarı sinyali, üst besleme silindirinin kötü bir çalışma durumunda olması ve oluklar, çatlaklar veya renk değişikliği (ısı nedeniyle yaşlanma veya sertleşme) ve diğer fenomenler olmasıdır.
Sualtı peletleme sisteminde, ince şeritlerin üretiminin ana nedeni, besleme hızının kesici hızına uymamasıdır. Bu durumda, kesici hızını besleme hızına uyacak şekilde artırmak veya besleme hızını Kesici hızına uyacak şekilde azaltmak gerekir. Ek olarak, işlem sırasında, parçacıkların doğru geometriye sahip olmasını sağlamak için kesme kafasında yeterli bıçak bulunduğundan emin olun ve polimer akışını yavaşlatan veya bloke eden kalıp delikleri olup olmadığını kontrol edin.
